見た目だけでなく、“中身”の作り込みまで丁寧に行っているマツダ車ですが、防府工場のスタッフに、マツダ車の「推しポイント」とそれを実現するために工場で心がけていることについて、聞いてみました。

　マツダ防府工場 松田義博 工場長は、以下のように話します。

「私のマイカーはCX-60のマイルドハイブリッド車で、なかでも良いと思うのは、高剛性ボディが生む足回りです。

　硬いと言われるお客様もいらっしゃるのですが、本当に意のままに動いてくれていると感じます。CX-60の前はCX-5に乗っていたのですが、世代が新しくなるごとに実感できています。

　それを成り立たせるための組み付け技術として、エンジン搭載や車両動作の特性に効いてくる組み付けの工程をラインでは非常にこだわっていて、それが走りに反映できていると思います」

　大量生産と高精度の組み付けは相反するものですが、それを見事に両立することで、意のままに動く＝人馬一体を実現。松田工場長も「自画自賛です」としつつも、他にはない推しポイントだといいます。

　続いて、第4車両製造部 車体課 マネージャーの深谷英彦さんはこのように語ります。

「外観です。これは他のメーカーの方と話していて聞いたのですが、『マツダさんのクルマって、信号待ちで隣に止まっていると、雰囲気がある。オーラがある』という風におっしゃるんです。

　車体の部品は積み木のようにひとつずつ作るのですが、その一個一個を見て、組み合わせたものがどれくらい（の完成度）になるかを計算してやっているから、クルマ全体の雰囲気につながっていると思います。

　もうひとつが、溶接の大きさです。他メーカーよりも溶接の面積を大きくしており、ボディ全体の強度がある、剛性があるということにつながります」

　ユーザーの手元にわたったマツダ車は他メーカーからも羨望の声があるようで、マツダ車に乗る人にとっては自慢ポイントなのかもしれません。そして、この自慢ポイントを実現しているのが、工場での組み付けのこだわりなのです。

　最後に、第4車両製造部 第2組立課 アシスタントマネージャーの西村宙さんはこう話します。

「ボディにはラベルやオーナメントが装備されていますが、作業者の方のこだわりとして、取り付けの角度までこだわっているんです。

　作業者の方自身が治具を作って、誰がやっても決められた角度でラベルやオーナメントが貼れるように、ひとつずつこだわりを持って作業をしています」

　ボディのエンブレムなどの装着は、最後の仕上げに近い部分です。ここは手作業で行われていますが、どうしてもクルマによっては多少の誤差が生じる部分です。

　しかし、作業を行うスタッフ一人ひとりがこだわりを持つことで、魂動デザインを崩さない、ベストな位置になるように装着作業を行っているようです。マツダ車を持つ人は、自身のクルマを改めてチェックしてみてはいかがでしょうか。

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　デザインや走りなどに独自の価値観を持つマツダ車ですが、クルマを購入したユーザーに対し、その価値をいかに崩さないかに注力し、こだわりをもって生産されていることがわかります。

　一般的にクルマは約2〜3万個という部品で構成されていますが、その一つ一つにこだわっているからこそ、マツダ独自のデザインや走りを持つクルマが完成していることがうかがえました。