2026年6月22日にダイハツは、滋賀（竜王）工場第1地区のアルミ加工ラインにおいて、AIを用いた自動車部品の品質検査システムを導入したと発表しました。

　ダイハツは「人にやさしい、みんなのデジタル」をスローガンに掲げ、全社的なDXを進めています。

　今回のシステム導入は現場主導で行われたものであり、すでに同工場にて稼働しています。製造現場の課題をデジタル技術で解決する取り組みのひとつとなります。

　ダイハツでは、製造現場の従業員自身がAIツールを扱い、実装まで行える環境整備とスキル向上を重視しており、現場向けの学習プログラムなどを通じたDX人材の育成に注力しています。

　今回導入されたシステムは、トランスミッション用のアルミ部品を対象に、加工穴内部のキズなどをAIと画像認識によって検査する装置です。

　従来、微細なキズや不具合を判別する工程は作業者の目視で行われており、目の酷使による負担が大きいだけでなく、0.1mm程度の差が品質に影響するため作業者の経験や感覚に強く依存していました。

　さらに、キズの種類や場所のばらつきから、安定した判定精度の確保が難しいという課題があったといいます。

　こうした製造現場の課題に対し、現場が培ってきた知見とAIや画像認識などの先進技術を融合させることで、これまで人の目と感性に頼っていた検査工程の自動化が実現。

　これにより、検査精度の安定化と作業負荷の軽減を両立させています。本システムは、製造業向けのAIソリューションを提供する株式会社VRAIN Solutionとダイハツが共同で開発したもので、両社は本技術に関する特許を共同出願しています。

　現在、この検査システムは滋賀工場で稼働しており、同様の構造を持つ他のアルミニウム製品への展開も可能とのこと。

　今後は他部品の検査工程への導入も順次予定されています。

　ダイハツは今後も、「工場全体でのデジタル技術活用による課題解決を加速させ、生産性の向上と作業者にやさしい工場の実現を目指す」としています。