2026年3月17日、東京ビッグサイト（東京都江東区）で開幕した「第25回 H2 ＆ FC EXPO 【春】（水素・燃料電池展）」。

　ここでは、水素関連の企業が様々出展していましたが、その中には自動車メーカーからトヨタ・ホンダ・ヒョンデの姿もありました。一体どのような展示だったのでしょうか。

　まずトヨタは、千代田化工建設（以下、千代田化工）は「5MW水電解システム」の完成を発表しました。

　この取り組みは、工業製品の製造に長けたトヨタとプラント建設を専門とする千代田化工の強みを組み合わせたプロジェクトです。

　プレゼンテーションの冒頭、トヨタ 水素ファクトリーの濱村芳彦チーフプロジェクトリーダーは、「もっと水素を使おうよというシンプルなメッセージから始めさせていただきたい」と切り出し、水素を身近なエネルギーとして利用できる社会の構築に向けた姿勢を示しました。

　両社による協業は、2023年春に開始されたデンソー福島での実証実験が原点です。当時のシステムは0.4MWの電解容量で、水素製造量は1時間あたり8kgでした。

　今回発表されたトヨタ本社工場における「5MW水電解システム」では、自動車用部品や生産設備を共通化することで、デンソー福島と同等となる750平方mの敷地面積のまま、電解容量5.0MW、水素製造量96kg／hを実現。これにより、同じ体積の電解槽で12倍の水素製造が可能となりました。

　また、この設備は今後、同敷地内で合計10メガワットまで拡張できる計画になっており、その時にはデンソー福島の24倍の水素製造量を実現できるといいます。

　システム構築における両社の連携について濱村氏は、「トヨタの量産解析技術と千代田さんのエンジニアリング事業最適化の力が組み合わさって初めて本当に使える水素が動き始めた」と述べています。

　今回の装置では、セルスタックをカートリッジ形式で構成。そのため、メンテナンスが容易で、現場でも素早く交換することが可能になりました。

　千代田化工 顧問・社長補佐の松岡憲正氏は「使いながら育てられる装置にしていくために、こうした構造にもこだわっています」と話します。

　また、ハード面のみならず運転支援の取り組みも実施。トヨタが開発したセルスタック劣化解析プログラムと、千代田化工のプラント制御のノウハウおよび予知保全・予防保全の知見、各種シミュレーションを掛け合わせた運転支援システムの実証も進められます。

　本システムの導入により、オペレーションに関わるコストを10%以上削減するとともに、部品交換やメンテナンスにおけるダウンタイムを半減。

　さらに、装置の運転、稼働状況をデータとして、AIに機械学習させており、水素需要量の変動、あるいは再生可能エネルギー等の供給側の変動、さらに電力価格の変動に対しても、経済性を考慮した最適な運転制御を可能にし、事業者の水素製造収益を最大化していくとしています。

　製造された水素は、トヨタ本社工場内において具体的な用途で活用されます。

　自動車部品や燃料電池の生産工程での利用に加え、工場内の構内輸送を担う車両の燃料、および研究開発部門向けにも使われる予定です。

　部品の共通化や生産設備の共用化を進めることで、小型かつ高密度で導入しやすいシステム設計としました。

　スタックの交換時間をこれまでの半減に抑え、遠隔での運転監視を可能にするなど、設備の利便性も向上しています。

　5MW水電解システムの運転は来週以降に開始する予定です。

　その後、5月上旬以降に、自動車部品生産や燃料電池生産、フォークリフトなど構内輸送への供給開始が見込まれています。

　両社の開発計画は、より大規模な実用化へと移行しています。

　2030年に向けて、愛知製鋼の知多工場向けに15MW級の水電解設備を導入するプロジェクトも始動。本計画は、前年に水素社会推進法に基づく認定を受けています。

　このプロジェクトでは、ユーラスエナジーが風力発電によって生み出した再生可能エネルギー由来の電力を利用して水素を製造します。

　製造された水素は年間1600tの規模でパイプ供給され、製鋼加熱炉の燃料として利用される予定です。

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　今後も両社は日本の成長戦略に貢献し、水素を日常的に利用できる社会の実現を目指して技術開発を継続していきます。

　世界情勢の不安定化によりエネルギーの供給にも影響が出つつある今、濱村氏は「取る燃料ではなく、作ることができるという点が既存燃料の一番大きな差」と水素の利点を挙げ、「エネルギーに関する変動要素というのはこれからもあると思いますので、そういった危機の中でも安定して使っていただけるような燃料になることが、我々の願いです」と語りました。