自動車の専門的な知識がなくても「クルマは金属でできている」という点は多くの人がイメージしやすいと思います。しかし、近年では技術が進歩することで、金属で作らなければならない部品は減りつつあり、ほかの材料が用いられるパーツも増えてきています。

　最新のクルマの中身には、どのような素材が使われているのでしょうか。

　現在、金属以外の材料で多いものとしては、プラスチック樹脂やFRP（繊維強化プラスチック）と呼ばれるものがあります。

「繊維」という名前が入っていますが、普段目にする服の糸のような繊維ではなく、溶けたガラスや炭素でつくられた糸状のものをプラスチック樹脂で固めたもので、さまざまな形に対応できる材料とされています。

　これらは、クルマを横から見たときにタイヤを囲んでいるフェンダーと呼ばれる部分や、ボンネットなどの外装部品に使用されています。

　例えば、三菱「デリカD:5」ではフェンダーの部分が樹脂となっており、強い力で押されても元の形に戻るようになっています。金属は凹むと形が変わってしまいますから、これは金属以外の材料を使用するメリットといえるでしょう。

　自動車部品を手掛ける三菱ケミカル株式会社によれば、2015年時点でクルマに使用されているプラスチックの重量割合は8％から10％とのことです。

　これは、当時の2015年1月に販売が開始されたトヨタ「アルファード」で考えた場合、もっとも軽いグレードで車重は1920kgですから、プラスチックはおよそ150kgから200kgほども使用されていることになります。

　また、近年ではエンジンにも金属以外の部品が多く使われています。

　例えば、ガソリンを燃やすために必要な空気をエンジンに送り込む「エアインテーク」と呼ばれる部品や、エンジンの冷却水を強制的に循環させる「ウォーターポンプ」と呼ばれる部品です。どれも、エンジンを構成する上で欠かせない重要な部品です。

　インテークはエンジンに必要な空気の入り口で、損傷した場合はエンジンの不調に直結してしまうため、基本的には金属製でした。

　また、ウォーターポンプはエンジンを冷却する水を循環する装置ですが、水はエンジンに触れるため非常に高い温度になります。

　一般的なプラスチックでは変形や破損の恐れもあるため、従来は壊れにくい金属製が使われていました。

　しかし、樹脂の高性能化によって、裂けたり壊れたりしにくい製品が開発されるようになります。

　樹脂製部品の採用によって実現するクルマの「軽量化」は、近年の自動車には欠かせない「エコ」という要素を押さえるために重要な役割を果たすため、その採用が広まったとされています。

　また、樹脂製部品が採用されるそのほかの理由について、トヨタの販売店スタッフは以下のように話します。

「衝突安全基準をクリアするため、という理由もあります。歩行者と衝突した際に、金属部品だと怪我の程度を大きくしてしまう恐れがありますが、樹脂なら凹んだりたわんだりすることで衝撃を逃がすことができます」

※ ※ ※

　外装の雰囲気を左右するパーツの場合、金属製ならではの質感や重量感という要素もあるため、樹脂製化の波が来ることは悩ましいですが、時代の変化には抗えないようです。